La gestione delle scorte di magazzino

Gestione magazzino

In aziende di ogni dimensione e settore, la gestione delle scorte rappresenta uno degli aspetti più importanti della gestione del magazzino. Una loro gestione efficiente è essenziale per ottimizzare i costi, contenere gli sprechi e garantire il flusso regolare delle merci lungo la catena di approvvigionamento. Inoltre, il loro valore incide sul risultato finale annuale sia direttamente, come valore iscritto nel Bilancio, sia indirettamente, in quanto una cattiva gestione delle scorte può avere ripercussioni sulla soddisfazione della domanda e di conseguenza sul fatturato.

In questo articolo vediamo di capire quali sono i criteri di gestione delle scorte, come valorizzarle, come assicurarsi la scorta minima e le possibili classificazioni

Cosa sono le scorte di magazzino

Le scorte di magazzino sono merci che vengono conservate e tenute disponibili all’interno del magazzino in un determinato momento. Si tratta di materiali disponibili in determinate quantità nei depositi aziendali, che possono includere:

 

TIPOLOGIA SCORTEDESCRIZIONE
MerciSono tutti i beni acquistati e rivenduti dall’azienda senza aver subito processi di trasformazione rilevante (ad esempio i prodotti che vengono acquistati dai grossisti e che vengono rivendute a loro volta).
Materie PrimeSono materiali destinati alla produzione, utilizzati nelle diverse fasi di lavorazione.
Materie SussidiarieSono materiali che vengono sempre utilizzati durante il processo produttivo, che non costituiscono un componente principale del prodotto finito ma sono necessari al processo .
Prodotti Semilavorati
(Work-In-Progress WIP)
Sono tutti quei prodotti destinati a diventare prodotto finito, ma che si trovano nelle fasi di lavorazione intermedie (ad esempio, le componenti di un elettrodomestico, che devono subire ulteriori lavorazioni e assemblaggi prima di diventare il prodotto finito).
Prodotti FinitiSono tutti i beni completi e pronti per l’uso o la distribuzione che hanno attraversato tutte le fasi del processo di produzione (lavorazioni e gli assemblaggi) necessari per soddisfare le specifiche di progettazione e le esigenze del consumatore o del mercato.

 

In base alla loro natura, queste scorte possono essere utilizzate, consumate, lavorate, assemblate, distribuite o vendute. Le scorte rappresentano un costo di gestione, che può essere ottimizzato tramite un efficiente controllo del magazzino e una corretta valutazione dei livelli minimi e massimi da mantenere.

 

Come si classificano le scorte di magazzino?

Le scorte di magazzino possono essere classificate in base a diversi criteri. Ecco alcune delle principali:

  1. Scorte in base alla disponibilità:
    • Scorte disponibili: merci fisicamente presenti nel magazzino e pronte per la produzione o vendita.
    • Scorte allocate: merci riservate per ordini specifici, ma ancora presenti nel magazzino.
    • Scorte in transito o pipeline: merci in viaggio verso il magazzino o verso il cliente.
  2. Scorte in base al valore:
    • Scorte a rotazione veloce: merci che si vendono rapidamente e hanno un alto tasso di rotazione.
    • Scorte ad alto valore: merci costose che possono avere un impatto significativo sul bilancio dell’azienda.
  3. Scorte in base al ciclo di vita:
    • Scorte deperibili: merci che hanno un ciclo di vita determinato perché soggette a deterioramento fisiologico oppure per come vengono conservate. Vanno quindi utilizzate entro una determinata data.
    • Scorte non deperibili: merci che non hanno alcuna scadenza.
    • Scorte con scadenza: merci che hanno una data di scadenza precisa e non possono essere commercializzate dopo questa data (riportata sull’etichetta).
    • Scorte obsolete o inattive: merci che hanno perso richiesta o non hanno più alcun valore, che devono essere smaltite
  4. Scorte in base alla stagionalità:
    • Scorte stagionali: merci che hanno una domanda significativa solo durante determinati periodi dell’anno.
    • Scorte regolari: merci che mantengono una domanda costante durante tutto l’anno.
  5. Scorte in base all’utilizzo:
    • Scorte di sicurezza: scorte extra mantenute per far fronte a fluttuazioni impreviste della domanda o dei tempi di rifornimento.
    • Scorte di ciclo: scorte pianificate per soddisfare la domanda durante il periodo di riordino delle merci.
    • Scorte di allerta: scorte utilizzate quando si avvicina al “punto di riordino”, il quale segnala la necessità di effettuare un ordine di approvvigionamento. Insieme alle scorte di sicurezza prevengono il rischio di una rottura di scorte.
    • Scorte speculative: scorte create per cogliere opportunità di mercato, come ad esempio in previsione di rialzi di prezzo l’impresa fa scorta della merce e poi vendere ad un prezzo più alto.
  6. Scorte in base al livello di scorta:
    • Scorte totali: rappresentano la somma complessiva di tutti gli articoli disponibili nel magazzino.
    • Scorte nette: rappresentano la differenza tra il totale delle scorte disponibili in magazzino e quelle destinate agli ordini ancora da elaborare.
    • Scorte disponibili: sono le scorte nette più i prodotti in transito inviate dai fornitori.
    • Scorte minime: rappresentano la quantità essenziale da tenere in magazzino per evitare interruzioni nei processi produttivi e distributivi.
    • Scorte massime: rappresentano la massima quantità di merce che può essere conservata in magazzino che non comporta aumento dei costi di gestione.
    • Scorte a livello ottimale: I livelli ottimali di inventario si trovano tipicamente tra i livelli minimo e massimo. Tuttavia, il loro calcolo è più complesso perché dipende dai dati di inventario in tempo reale e dalle ipotesi di crescita su cui si basano le previsioni della domanda.

 

A cosa servono le scorte di magazzino

Le scorte di magazzino rappresentano un asset molto importante per le aziende per una serie di motivi:

  • permettono di soddisfare le fluttuazioni della domanda dei clienti;
  • tutelano l’azienda nei momenti di instabilità dei fornitori e della distribuzione;
  • garantiscono la flessibilità del piano di produzione;
  • permettono di realizzare economie di scale.

Talvolta, e in taluni settori, le scorte possono essere oggetto di speculazione quando l’azienda trae vantaggio dalle oscillazioni di prezzo di un materiale o prodotto: in questi casi, quando si presenta una forte domanda di un prodotto che ne fa aumentare il prezzo, l’impresa che dispone di una rilevante scorta di quel prodotto, può decidere di venderlo per realizzarne profitto.

 

Come gestire le scorte di magazzino

Gestire le scorte di magazzino significa organizzare, controllare e ottimizzare le quantità di merci o prodotti all’interno di un magazzino o deposito. L’obiettivo principale della gestione delle scorte è garantire che ci sia sempre un livello adeguato di inventario disponibile (c.d. scorta minima) per soddisfare la domanda dei clienti e supportare le operazioni aziendali senza incorrere in eccessi o carenze di prodotti.

La gestione delle scorte deve adattarsi alla diversa natura dei materiali gestiti e alle esigenze dell’azienda. Esistono tuttavia due approcci che influenzano il modo in cui vengono pianificate e gestite le attività di produzione e l’approvvigionamento: gestione push e gestione pull. La gestione push si basa su previsioni e anticipazioni, la gestione pull si adatta alla domanda effettiva (ordini clienti). L’implementazione di uno dei due approcci dipende dalle esigenze specifiche dell’azienda e dal tipo di prodotto o servizio offerto; è possibile una gestione mista (ad esempio, push per gli acquisti e pull per le produzioni).

Più nel dettaglio:

 

Gestione Push

Il concetto di “Push” nella logistica si fonda sulla pianificazione anticipata dei processi produttivi rispetto alla domanda effettiva dei clienti, basandosi su previsioni di mercato. In questo approccio, gli ordini di produzione vengono spinti lungo il ciclo produttivo e i fabbisogni sono calcolati in anticipo rispetto al momento effettivo della produzione. Le fasi di lavorazione sono programmate in base ai tempi necessari per la fabbricazione di ciascun componente, assicurando che il prodotto finale sia disponibile nei tempi previsti per il cliente.

Gestione Pull

Nel sistema Pull, gli ordini di produzione e di acquisto sono basati su un fabbisogno effettivo. La produzione e l’approvvigionamento sono attivati solo quando necessario, guidati dalla domanda effettiva. Le merci vengono “tirate” in fabbrica solo quando richieste, e la produzione e il rifornimento avvengono solo quando necessari. Nessuno stadio della catena produttiva iniziare a produrre beni o servizi, finché il cliente finale non ne fa richiesta. Il sistema Pull risponde così direttamente alla richiesta del cliente, producendo e rifornendo solo ciò che è necessario al momento giusto.

 

 

Come valorizzare le scorte di magazzino

Per la valorizzazione delle scorte di magazzino l’azienda può utilizzare vari criteri. Vediamo quelli più importanti e utilizzati.

  • Costo Effettivo: le scorte vengono valutate in base al costo effettivamente sostenuto nell’acquisto o nella produzione del prodotto.
  • Costo Medio Ponderato: le scorte vengono valutate facendo una media aritmetica dei costi di acquisto delle varie merci unità acquistate/prodotte di un bene in un determinato periodo.
  • FIFO: significa First In First Out (primo che entra è il primo che esce) valuta le merci in base ai prezzi più recenti sostenuti.
  • LIFO: significa Last In First Out (l’ultimo che entra è il primo ad uscire) valuta il magazzino ai prezzi meno recenti.

Per un maggiore approfondimento di questi criteri si rimanda al nostro articolo di blog:
I CRITERI PER LA VALORIZZAZIONE DEL MAGAZZINO

 

 

 

 

Come calcolare le scorte di magazzino

Per calcolare i livelli di inventario ottimali, devi prima sapere dove sono i livelli di scorta minima e di scorta massimo.

Per fare ciò, è necessario conoscere:

  • Punto di riordino: quantità minima in cui l’articolo deve essere rifornito in modo da non incorrere in una situazione di esaurimento scorte
  • Lotto economico (o quantità di ordine ottimale): la quantità di inventario più conveniente da acquistare in una sola volta
  • Consumo minimo: la quantità più piccola di domanda prevista in un periodo di tempo (giorni, settimane, mesi…)
  • Consumo medio: la domanda media prevista in un periodo di tempo (basato sulle vendite storiche)
  • Tempo di consegna minimo: tempo minimo necessario per ricevere il rifornimento a magazzino, una volta effettuato l’ordine
  • Tempi di consegna medio: tempo medio necessario per ricevere il rifornimento a magazzino, una volta effettuato l’ordine

In base al tipo di approvvigionamento, il tempo di consegna si riferisce al lead time fornitore o al lead time di produzione. Nel primo caso, rappresenta il tempo che il fornitore impiega a consegnare la merce dal ricevimento dell’ordine; nel secondo caso, si riferisce al tempo che intercorre tra l’inizio e la fine di un processo produttivo, quindi a merci prodotte internamente e riversate a magazzino.

 

Calcolo scorta minima di magazzino

La scorta minima, detta anche scorta di sicurezza, rappresenta la quantità da mantenere in magazzino per gestire le fluttuazioni nei rifornimenti, come ad esempio ritardi o errori nelle consegne dei fornitori, e le variazioni nella domanda, come l’aumento degli ordini dei clienti, al fine di evitare l’esaurimento delle scorte.

Per il calcolo della scorta minima vanno fatte diverse valutazioni; ad esempio, si può utilizzare la seguente formula base:

Scorta minima =
consumo medio × tempo di consegna medio

 

Oppure si può stimare le scorte di sicurezza valutando le variazioni passate ai consumi e ai tempi di consegna, con una formula tipo:

Scorta minima =
[consumo giornaliero massimo × tempo di consegna massimo] – [consumo giornaliero medio × tempo di consegna medio]

 

Esistono altri metodi e valutazioni, per determinare la scorta minima sulla base delle esigenze più specifiche. In ogni caso, la scorta minima deve essere stabilita in modo da evitare rotture di stock ossia l’esaurimento completo delle scorte: calcolare la giusta scorta minima è un aspetto fondamentale per l’azienda e richiede un’analisi dettagliata dei processi produttivi e delle modalità di approvvigionamento.

 

 

Calcolo della quantità di riordino ottimale

Il metodo del punto di riordino (ROP) controlla i livelli delle scorte per determinare quando è necessario ricostituirle: a tal punto, la quantità di riordino rappresenta la quantità ottimale da ordinare al fornitore. Detta anche lotto economico, rappresenta la quantità di ordine ottimale che dipende da diversi fattori: ad esempio, le scontistiche applicate dal fornitore, oppure delle previsioni di vendita o di produzione.

 

Ad esempio, per il calcolo della quantità di riordino si può utilizzare una formula tipo:

Quantità di riordino =
[Consumo giornaliero medio × tempo di consegna medio] + Scorta minima

 

Definire una formula unica è tuttavia piuttosto utopico, in quanto esistono troppi fattori che vanno considerati per un calcolo corretto: dalle sopracitate scontistiche a eventuali costi fissi per ordine, dalla capacità finanziaria ai costi di stoccaggio, etc…

 

 



 

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